Le moulage par injection de plastique PET est un processus extrêmement sensible aux paramètres du processus ; même un léger écart dans un paramètre peut conduire à ce que l'ensemble du lot de produits soit défectueux. L'ensemble du processus en boucle fermée- commence par le séchage et le transport des matières premières PET. Des granulés de PET séchés et dosés avec précision sont introduits dans la trémie de la machine de moulage par injection. Des machines de moulage par injection servo PET spécialisées sont généralement utilisées, avec des vis conçues pour un faible cisaillement et des rainures peu profondes pour empêcher une chaleur de cisaillement excessive de dégrader les molécules de la matière première. Le contrôle des paramètres de processus pour le moulage par injection de plastique PET s'articule principalement autour de quatre systèmes : la température, la pression, la vitesse et le temps.
Le contrôle de la température est crucial. Elle est divisée en plusieurs étapes : la température du baril doit être augmentée avec précision en gradient-de l'arrière vers l'avant (de la section d'alimentation à la buse), généralement dans la plage de 260 à 290 degrés. Une température excessive entraîne une dégradation thermique, produisant de l'acétaldéhyde (AA), affectant le goût de la boisson ; une température insuffisante entraîne une mauvaise plastification et une mauvaise fluidité à l'état fondu. La température de la buse nécessite un contrôle indépendant et précis pour éviter la bave. La température du moule des préformes PET, en particulier la température de l’eau de refroidissement des noyaux et des cavités, est cruciale pour déterminer la cristallinité et l’apparence des préformes PET. La température de l'eau refroidie doit être maintenue à basse température (généralement entre 10 et 18 degrés) pour garantir un refroidissement et une solidification rapides des préformes en PET, entièrement solidifiées avant l'éjection.
La pression d’injection et le contrôle de la vitesse affectent directement le comportement de remplissage de la matière fondue. La pression d'injection est définie en fonction de facteurs tels que le poids de la préforme, la taille du col, etc. pour garantir que la matière fondue remplit la cavité sans provoquer de bavures ou de contraintes internes excessives. La vitesse d'injection est généralement contrôlée selon un modèle lent-rapide-lent : une étape initiale lente pour expulser l'air et empêcher l'air emprisonné ; remplissage à grande vitesse-au milieu pour garantir une température uniforme au niveau du front de fusion et éviter les marques de canaux froids ; et une décélération finale pour éviter un remplissage excessif et une éjection. Les réglages de la pression de maintien et du temps compensent le retrait dû au refroidissement de la matière fondue, évitant ainsi les marques de retrait et les vides, mais une pression de maintien excessive augmente les contraintes internes. Le contrôle du temps comprend le temps d'injection, le temps de maintien, le temps de refroidissement et le temps de cycle. Le temps de refroidissement représente la majorité du cycle et doit garantir la solidification complète de la couche centrale de la préforme avant éjection.
Les paramètres de moulage par injection de plastique PET constituent un système interconnecté et équilibré dynamiquement. La machine de moulage par injection servo PET adopte un système de contrôle PLC en boucle fermée-pour surveiller et ajuster ces paramètres en temps réel. Il garantit que chaque préforme PET a un poids, une taille et une qualité interne constants dans une production à grand volume-et à cycle long-.